Entre recherche fondamentale et recherche appliquée : Digitconcept

Généralement, quand on parle d’artisanat, on pense à des métiers comme la boulangerie, la poterie ou l’ébénisterie ; la micro-électronique ne vient pas spontanément à l’esprit. Pourtant, Nous avons rencontré Michaël Obein, le président d’une PME artisanale de la périphérie de Caen, dans le Calvados, qui travaille entre recherche fondamentale et recherche appliquée.

Le MdE : Michaël Obein, présentez-nous votre entreprise

Avec deux autres amis nous avons créé Digitconcept en 1992. Notre entreprise conçoit et fabrique des équipements pour la micro-électronique. Il faut savoir que les micro-électroniciens sont plus des chimistes que des électroniciens. La micro-électronique consiste à transformer chimiquement le silicium pour lui donner des caractéristiques particulières et en faire des composants électroniques. Ces composants sont destinés aussi bien à votre téléphone qu’à votre téléviseur ou à votre voiture. Les transformations appliquées au silicium se font à une échelle très petite; qui plus est, ces transformations ne se font pas uniformément sur le silicium mais localement.

Par exemple, pour obtenir un effet transistor sur une partie du silicium, plusieurs transformations chimiques différentes sont nécessaires. Autrefois, ces transistors se faisaient sur 1mm2, aujourd’hui nos clients réalisent des pièces inférieures à 1µm2 (10^-6 mètre). Des chercheurs travaillent sur des structures encore beaucoup plus fines proches de la molécule. Nous, nous travaillons pour ces gens là. Nous avons deux cibles principales : d’une part, le secteur public (CEA, CNRT, CNES, CNRS) avec lesquels nous avons des échanges, tant en recherche fondamentale qu’en recherche appliquée. D’autre part, nous travaillons pour le secteur privé avec tous les fabricants de semi-conducteurs, que l’on appelle les "fondeurs" (ceux qui travaillent le silicium), comme Philips à Caen, Thomson, Thales, Motorola, Texas Instruments, Helwet-Packard, ST mais aussi des gens comme Matra Défense et l’Aérospatiale ou d’autres encore. Pour tous ces gens là, nous sommes «équipementiers».

Le MdE : En somme, vous fabriquez pour eux des machines qui leur servent à fabriquer leurs nouveaux composants ?

Tout à fait. Pendant les premières années de notre entreprise, le temps de mettre au point nos propres produits, nous avons importé et distribué des machines de fabricants américains, japonais ou autres. Notre marché initial, c’était l’analyse de défaillance des semi-conducteurs : quand un composant tombe en panne, il faut comprendre pourquoi. Comme il est noyé dans de la résine, il faut le décaper couche par couche pour pouvoir analyser chaque élément de chaque couche et trouver la cause de la défaillance (dans une « puce «, il peut y avoir jusqu’à 17 couches de silicium, voire plus), plus les couches de métal qui permettent les interconnexions en surface). Nous fabriquons ou distribuons des instruments qui permettent de faire ce type de travail.

Le MdE : Comment avez-vous eu l’idée de créer cette entreprise ?

Depuis l’âge de 15 ans, je voulais créer ma société. Je pensais que cela arriverait un peu plus tard, vers 35 ans (c’est-à-dire mon âge aujourd’hui). Je suis tombé très jeune dans l’électronique : à 12 ans, c’était ma passion. J’avais pas mal d’idées sur de nouveaux produits mais je préférais les fabriquer et les commercialiser moi-même : ce qui m’intéresse, c’est l’intégralité de l’entreprise. Avec mes associés, nous avions tous 25 ans, nous étions dans une entreprise de ce secteur qui a déposé son bilan. Après six mois de réflexion et de préparation, nous avons décidé de créer notre propre entreprise. Nous avons commencé plus qu’à l’étroit : nous étions installés dans un bureau qui ne faisait pas plus de 100 m2 couloir compris. Aujourd’hui, dans nos nouveaux locaux, depuis 2 ans et demi, nous disposons de 450 m2... Nous sommes passés en quelques années d’une structure très réduite de trois personnes à, actuellement, huit personnes dans l’entreprise. Notre moyenne d’âge est de 30 ans. Nous avons commencé par tout faire nous même : la semaine était dédiée à la fabrication, le week-end pour la recherche et le développement. Rapidement, il nous a fallu nous organiser et embaucher. Nous avons recruté, par exemple, un ingénieur qui travaille exclusivement au développement des nouveaux produits. Nous sommes maintenant capables de mesurer sur nos systèmes thermiques jusqu’à 1 Femptonampère, ce qui correspond à 10 électrons qui passent par seconde dans un câble, c’est à dire mesurer des courants extrêmement faibles (10^-15A).

Comme notre clientèle est très ciblée donc restreinte, nous n’avons pas besoin de représentants itinérants en France. Nous communiquons par les salons professionnels, en France et à l’étranger.

Le MdE : L’exportation ?

Notre marché initial était français. Je me suis toujours refusé à exporter avant d’avoir complètement finalisé nos produits. Dans un métier où il existe si peu de clients, il faut très longtemps pour se construire une image, mais il est aussi très rapide de la casser. C’est pourquoi nous ne sommes présents que depuis deux ans sur les marchés européens. Il faut savoir que si, en recherche appliquée, les États Unis sont leaders, en recherche fondamentale, la France est en tête. Par ailleurs, il nous fallait mettre en œuvre la structure interne pour suivre. Nous avons eu l’aide de la COFACE et du conseil régional de Basse Normandie à ce titre.

Le MdE : Avez-vous reçu d’autres aides ?

Bien sur, nous entretenons une collaboration étroite avec l’ENSICAEN au travers du Pôle ATEN. Nous avions bénéficié, dès le départ, de l’aide de l’ANVAR. L’agence nous a aidé à financer le développement de notre produit. Nous avons aussi été aidés par la DRIRE et le conseil Régional. Un autre avantage, c’est que, par le Pôle ATEN, la région dispose d’un réseau de diffusion technologique très performant avec des conseillers qui viennent des chambres de commerce et d’industrie ou de métiers, en relation avec différents laboratoires de recherche. Actuellement, nous avons aussi bénéficé aussi de l’aide de la chambre de métiers dans le cadre de l’opération «Qualité A». Il était important de nous organiser, on ne passe pas de trois à huit personnes sans difficultés. Il y a quelques années, j’ai ressenti le besoin de mieux organiser l’entreprise ; nous sommes des artisans, mais avec un développement rapide qui doit être totalement maîtrisé. À l’époque, j’avais le choix entre les consultants "ISO 9000" et "Qualité A", cette dernière formule m’a semblé plus appropriée à notre entreprise. Avec Jean-Pierre Claeyssen, notre consultant, nous mettons tous les problèmes sur la table et nous validons, un par un, tous les choix que nous faisons. Ce qui est intéressant dans le processus «Qualité A», c’est que l’on ne se fixe pas uniquement sur les aspects production : on regarde l’aspect personnel, l’aspect financement et l’aspect client. Ce qui nous intéresse, c’est d’organiser notre société de telle façon qu’il ne puisse y avoir de défaillance interne : ni au niveau de la fabrication, ni à celui du traitement des commandes. «Qualité A» concerne, à la fois, le plan management et le plan stratégique de l’entreprise.

Le MdE : Comment voyez-vous l’avenir ?

Le marché de la micro-électronique est très fluctuant, avec des cycles de l’ordre de trois à cinq années et des accélérations et décélérations brutales. Pour compenser ces fortes fluctuations de la demande, il nous faut impérativement trouver de nouveaux marchés pour nos produits conçus en interne. Les supports thermiques que nous fabriquons peuvent être utilisés dans d’autres domaines tels la recherche en biologie-bactériologie, pour polymériser des résines, pour la recherche fondamentale sur les céramiques… Nous nous diversifions actuellement pour conquérir ces nouveaux marchés.

www.digit-concept.com

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